独立採算制の事業部を新たに持つ感覚でご利用いただけるサービス。
工場そのものの生産性向上と稼動効率アップを目指し、総合的なコンサルティングを行います。
フジアルテ独自のノウハウと技術も投入しながら、クライアント企業様それぞれの条件に合ったプランをご提案します。
導入事例
改善提案でコスト削減目標を217％達成
電機メーカーB社の要請により、選別・梱包作業に関する改善提案に取り組みました。同社が現場を確認すると、生産移管に伴った選別・梱包エリアのレイアウトによって、ムダな作業や動作が発生していました。また、工程が非常に窮屈でした。
更に詳しく調べると、作業者によって作業方法の手順にバラツキがある、梱包資材の置き場所がわかりにくい、作業者の移動距離が長いなど、全体的に非効率な部分が見受けられました。
TPS活動で生産性を26%向上
自動車部品メーカーA社の生産サイクルタイムを現状の「52台／時間」から「60台／時間」に改善してほしいと依頼がありました。当社が担当する以前は顧客企業の社員が担当していましたが、生産性は一向に改善されませんでした。
当社が引き継いだときも、生産サイクルタイムは従来と変わりませんでした。しかし、顧客企業からこのラインがTPS活動のモデルラインの指定を受けたことを機に、当社では本格的に改善活動に取り組むことになりました。
QC活動による解析と改善でケアレスミスを撲滅
電子部品メーカーD社においてスタッフの増員や入替えがある度に、品質不具合が発生していました。現場での作業を調べてみると、スタッフによって認識が異なり、作業方法にバラツキが生じていました。
また、管理者に余裕が無いためにミスが起こりやすいと認識できる場所でも、未然に防げていませんでした。全体を見渡してみたときに、品質不具合は、確認ミス・作業ミス・教育不足などの問題が背景に大きくあることが判明しました。
教育体制の構築により社員の定着率を向上
精密機器メーカーC社の工場で、1ヶ月以内のスタッフ定着率が95％ということでもっと上げたいという依頼がありました。特に、苦労して採用し育成したスタッフが入社後数ケ月も経たないうちに辞めてしまう、そうならないように何か効果的な対策を求められていました。
よく調べると、社員教育のノウハウが個々の管理者に寄るものでマニュアルなども整っておらず、それが社員の能力やモチベーションが向上しない理由となっており、職場内のコミュニケーションも希薄なものでした。
